內(nèi)潤滑劑的應用發(fā)展較早。開始利用蠟材料和聚合物硅材料的特性來實現(xiàn)內(nèi)潤滑。早期常用的是霍尼韋爾的聚乙烯蠟，以及國內(nèi)廠家基于硅材料的硅粉。聚乙烯蠟常用于聚乙烯材料的加工，價格便宜，與單螺桿配合良好，但沉淀問題較大，不適合成品加工。硅粉具有一定的內(nèi)潤滑效果，但與塑料系統(tǒng)相容性差，粉塵問題不是理想的材料。隨著技術(shù)的進步，市場上的主流成品逐漸發(fā)展成為硅酮母粒產(chǎn)品，即將聚合物量硅酮分散在不同的聚合物載體中。一般硅含量為50%，但技術(shù)稍差的硅含量較低。隨著無涂料塑料制品和電纜市場的擴大，硅酮母粒的應用日益增多。逐漸成為主流。當然也有氟樹脂耐刮擦劑，但由于價格高、分散難度大，應用場景相對較少。
熱穩(wěn)定性直接決定阻燃劑在加工溫度下的性能。若熱穩(wěn)定性差，如某些含氮阻燃劑在高溫加工時易分解，不僅降低阻燃效果，分解產(chǎn)物還可能影響基體材料性能，限制加工溫度范圍，使加工工藝窗口變窄。
團聚現(xiàn)象：許多阻燃劑以粉末形式添加，其顆粒間存在較強的范德華力和靜電引力，容易相互吸引團聚。例如，納米級的氫氧化鎂、氫氧化鋁阻燃劑，因其粒徑小、比表面積大，團聚傾向更為顯著。這會導致在基體材料中無法均勻分散，形成局部濃度過高或過低的情況，影響材料整體的阻燃性能。
形成隔離保護層：硅酮系阻燃劑在高溫燃燒時粘度比高分子材料小，會產(chǎn)生相分離，在高分子材料受熱燃燒時的表面形成硅酮富集層。燃燒時生成硅酮特有的 - Si-O - 和 - Si-C - 鍵的無機隔氧絕熱保護層和阻燃碳化層，可阻止燃燒分解產(chǎn)物外溢，抑制高分子材料分解。
